Faltenbälge sind flexible Schutzelemente, deren Einsatzbereiche außerordentlich vielfältig sind. Faltenbälge reduzieren Stillstandzeiten und Reparaturkosten, sie machen in vielen Fällen eine Wartung gänzlich überflüssig.

Einsatzgebiete

Kleine bis mittelgroße Faltenbälge mit einem Längenverhältnis von 1:6 bis je nach Faltentiefe 1:10
Schutz vor Staub, Zunder, Spänen bei Gelenkwellen, Kolben und Hydrauliksystemen
Schutz vor Sand, Funkenflug, Hitze und Materialspritzern an Robotern Form- und Gießmaschinen
Verhinderung von Staubentwicklung bei Schwingförder- und Verpackungsanlagen
Gewährleistung der Bewegungsfähigkeit in aggressivem oder feuchtem Klima
Senkung der Geräusche in Rohrleitungssystemen
Schutz beweglicher Teile bei Industrierobotern.

Fertigung

Die Produktion eines Faltenbalgs erfolgt durch Wickeln (vorheriges Kleben, bei besonders starker Beanspruchung mit Längsnähten). Beim Wickeln wird ein angefeuchteter Lederschlauch über eine mehrteilige Form gezogen. Mittels Kordel wird der Schlauch in die Form gebracht. Nach dem Trocknen werden die Formteile stückweise entfernt. Um den Faltenbalg vor Feuchtigkeit zu schützen, wird im Nachhinein eine Kunststoffbeschichtung aufgebracht.

Ausführungen

In besonderen Fällen kann statt Leder auch ein hitzebeständiges Kevlar eingesetzt werden. Wir verfügen über eines umfangreiches Formenlager, welches ständig erweitert wird. In vielen Fällen ist die passende Form, ob zylindrisch, konisch, trapezförmig oder eine halbrunde Form, bereits vorhanden. Sonderformen können kostenfrei durch Spezialscheiben angefertigt werden. Gewickelte Faltenbälge werden mit einer Standard-Faltentiefe zwischen 10 und 30 mm gefertigt. Um einen erhöhten Verschleiß sowie ein Durchhängen im horizontalen Einsatz zu vermeiden können Stütz- oder Gleitscheiben eingesetzt werden.